什么是 APQP？
APQP = Advanced Product Quality Planning and Control Plan（产品质量先期策划与控制计划），是 IATF 16949 质量管理体系的一部分。APQP 通常被定义为一种结构化方法，用于确定和制定步骤，以确保产品满足客户要求。其目标是促进与所有相关人员的沟通，以确保按时完成所需步骤。有效的产品质量策划依赖于高层管理人员对满足客户要求的努力的承诺。产品质量策划是一种结构化的方法。
APQP 旅程前需要了解的概念：
过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
产品：过程的结果。
质量：一组固有特性满足要求的程度。
规范：判断特定特性是否可接受的工程技术要求。
变差：过程的单个输出之间不可避免的区别。
防错：为了防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。
设计评审：为确定设计达到规定目标的适当性、充分性和有效性而进行的活动。
设计验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
设计确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
一、项目的策划和定义阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a) 进行总体策划，包括人员、资源和项目时间进度安排
b) 确定客户的需求和期望，提供比竞争对手更好的产品
c) 确定设计目标和设计要求
（2）本阶段的输入和形成的文件
a) 本阶段的输入：客户要求、以往经验、企业确定的产品目标和要求、市场调研结果。
b) 输入形成的文件：立项可行性报告，包括：
- 市场调研结果
- 保证记录和质量信息
- 小组经验
- 业务计划/营销策略
- 产品/过程指标
- 产品/过程设想
- 产品可靠性研究
- 客户输入
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a) 成立跨部门的横向协调小组，并明确组长和相关职责人员，输出“小组名单”。
b) 进行总体策划，明确所需资源（硬件、软件和资金）和时间安排，输出“APQP 策划表”。
c) 明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括：
- 设计目标：产品性能和可靠性目标、PPK 目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。
- 设计要求：客户要求、产品标准要求、法规要求、企业附加要求等。
- 初始材料清单：假想的材料、外协件清单。
- 初始过程流程图：假想的工艺流程图。
- 初始特殊性明细表：根据经验和客户指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数 4 级特殊特性。
- 进行各项试验的要求：试验项目（要考虑客户要求和产品标准）和接收准则。
d) 明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括：
- 明确产品设计和工艺设计要注意的问题。
- 确保可靠性、耐久性的具体措施。
- 对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险和可行性评价，并提出相应措施。
- 对以往的故障和失效进行分析，并提出相应措施。
- 初始工程标准要求：以表格形式列出材料、外协件和成品的技术要求。
e) 对小组名单和 APQP 策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。
f) 对设计任务书、产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”。
二、产品设计和开发阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a) 将客户和各种要求转化为具体的技术要求。
b) 进行产品设计，包括结构、材料选用、各种参数确定。
c) 进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。
d) 提出设备设施和各种相关要求，制造设计样件。
（2）阶段输入：I 阶段所输出的文件即为本阶段的输入
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a) 小组成员确定特殊特性，包括总成和零件的特殊特性（即 SC/CC 级特性），明确需要重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。
b) 设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“DFMEA 报告”，其结果在设计文件中要描述。
c) 小组成员针对 D&FMEA 报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQP A1 检查单”。
d) 设计人员对制造和装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响、关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需要注意的问题，输出“分析报告”。
e) 进行产品设计和计算，输出“各种图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”，必要时，还需输出：计算书、试验大纲、产品标准等。
f) 小组成员根据设计输出文件，提出设备、设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。
g) 小组成员针对“分析报告”“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。
h) 由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。
i) 由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。
j) 由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验和试验的要求，输出“样件控制计划”。
k) 由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQP A8 检查单”。
l) 制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验和试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。
m) 由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需要进行改进的环节和要求，输出：APQP 附录 E“小组可行性承诺。”
三、过程设计和开发阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a) 将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。
b) 进行工艺设计，包括加工方法、控制手段、工艺参数。
c) 进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。
d) 完成作业文件的编制。
e) 为小批试生产做好准备。
（2）阶段输入：I、II 阶段的输出即为本阶段的输入
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a) 根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料、方法、唛头等，输出“包装规范”。
b) 根据设计任务书、产品保证计划、设计文件，对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“APQP A4 检查单”。
c) 根据设计文件、设计任务书等，进行工艺方案设计，明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图”和“平面布置图”。
d) 对工艺流程图和平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：APQP A5、A6 检查单。
e) 明确与产品特殊特性和重要特性相关的工序和工艺因素，为风险分析和特殊控制提供依据，确定 3.4 级特殊特性，输出“特性矩阵图”，特性矩阵图：是特殊特性明细表的延伸。
代码/名称/尺寸编号/描述/公差/工序编号
代码 - 产品代码，名称 - 零件名称，尺寸编号 - 特殊特性编号，描述 - 特殊特性名称，公差 - 特殊特性技术要求。
f) 针对特性矩阵图中的工序和过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应措施，输出“PFMEA 报告”，其结果在后续控制计划中要描述。
g) 针对 PFMEA 进行评审，提出改进和完善的建议，输出“APQP A7 检验单”。
h) 根据工艺方案、设计文件、PFMEA、特性矩阵图，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施和检验要求，为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。
i) 针对试生产控制进行评审，提出改进和完善的建议。输出 APQP A8 检验单“。
j) 针对试生产控制计划，进行设备、设施、物流、工装、检具的策划，明确相应的配置，输出“策划报告”。
k)
d)完善控制计划和作业文件，为大规模生产做好准备。
（2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ阶段的输出即为本阶段的输入
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a)根据控制计划和作业文件进行试生产，对整体设计进行综合评估。采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施以及生产节拍，生产数量符合顾客要求。输出“试生产评价报告”。
b)根据PPK研究计划，进行初始过程能力的研究。若能力不足，采取措施。输出“PPK研究报告”。
c)根据MSA分析计划，进行测量系统分析，不合格要采取措施。输出“MSA分析报告”。
d）根据试生产控制计划和检验指导书，对工装样件进行检验和试验，并与设计任务书对照，若不满足要采取措施。输出“试验报告”（包括产品和材料）。
e）通过试生产，进行工艺验证和工装验证，为改进提供依据。输出“工艺验证记录”和“工装验证记录”。
f）根据试生产评价结果、工艺验证、PPK研究资料，编制现生产控制计划为批量生产做好准备。包括：试生产控制计划的补充和完善、工艺参数和方法的调整、检验频率的变化等。输出：现生产控制计划。
g）针对现生产控制计划进行评审，提出改进建议。输出：APQPA8检查单。
h）根据现生产控制计划，对工艺文件和检验文件进行补充和完善。输出：完善后的工艺文件和检验文件。
i）汇总上述资料，形成PPAP资料，向顾客提交。
j）对全部规划活动进行总结认定，主要对控制计划、作业文件、初始过程能力以及测量系统进行认定。输出：APQP附录“质量策划认定报告”。
五、反馈、评估和纠正措施阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a）对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。
b）实施改进。
c）向顾客提供合格产品，并使其持续满意。
（2）本阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ阶段的输出
（3）本阶段输出：
a）合格产品，b）持续改进，c）顾客满意
本阶段的工作永无止境,我们俗称PDCA。
IATF16949五大核心工具简介：
APQP 先期产品质量策划
APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：
第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
FMEA 失效模式及后果分析
FMEA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
MSA 测量系统分析
MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
PPAP 生产件批准程序
PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
需要进行PPAP的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况；提供的文件可以包括以下方面：样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书PSW、外观批准报告AAR等19项目，只有PPAP认可后才可向客户批量供货。
PPAP中提交文件分为五个等级，汽车车行业中等级3为默认提交等级，提交的文件包括保证书、产品样品及完整的支持数据等。
SPC 统计过程控制
SPC 体现了预防和减少变差的思想，是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学地区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
SPC使用的工具是控制图，控制图是通过对生产过程中主要特性值进行测定、按时间序列描点、评估监测特性在控制图中的位置及趋势，从而判定过程是否异常的质量工具。
五大质量工具是IATF16949的核心，是经过证明适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，起到重要作用。