概述：
在质量控制中，过程能力指数Cpk与过程性能指数Ppk是两个核心的评估指标。本文将深入探讨这两个指标之间的区别。短期过程中，Cpk与Ppk均基于短期数据来计算，要求过程处于稳定状态，这种短期能力指标用于：
检验生产出的产品是否符合客户的需求。
评估新过程或修改后的过程是否符合工程规范。
一旦过程稳定，并能满足短期要求，就应转向长期过程能力的研究。长期过程能力指数，即过程性能指数（Pp、Ppk），用于反映过程在较长时间内是否满足技术要求。过程能力指数系列包括：
过程性能指数与过程能力指数的差异
主要的差异在于总体标准差估计方法的不同。
过程性能指数评估的是过程在技术要求下的能力，而不要求过程稳定，不需要过程输出的质量特性值服从正态分布，因为长期数据的正态性难以保证。
通常，同一过程的过程性能指数使用的样本标准差S会大于在稳定状态下总体标准差σ的估计值，因此Ppk一般小于Cpk。
从英文全称来看：
Cpk——Capability of Process index
Ppk——Performance of Process index
Cpk关注的是过程本身，表示过程固有的符合标准的能力。
Ppk则关注过程的实际结果，基于采集的数据估算当前过程性能。
过程能力指数与过程性能指数的核心区别
Cpk描述的是过程在短期内的能力（Cpk计算中，常用的公式是客户满意的上限偏差与平均值的差值或平均值与下限偏差的差值中的较小者，再除以3σ）。
而Ppk则关注长期过程表现，尽管计算公式相同，但由于样本容量不同（Cpk通常在30~50，Ppk在100或以上），所使用的是标准差S。
Cpk体现了过程的潜在能力，即过程固有的符合标准的能力。
Ppk则反映样本的总体差异，评估当前过程性能，适用于检验性质的场合。
根据国标GB/T4091-2001规定，Cpk应在稳态下计算，绝不可忽视。
在质量控制中，特别是当过程刚开始时，几乎无法达到稳态，如果依照此计算，Cp和Cpk值可能得出严重错误的结论。而无论分布在公差范围内的位置，规范上限都可以计算出上侧及下侧的过程性能指数（取其中最小者即为Ppk）。由于Ppk不要求稳态计算，因此适用于小批量生产能力评估。Cp、Cpk则适用于稳态大批量生产。
这一理解依然存在争议，争议点在于是否应将统计时间段固定为生产过程的初期使用Ppk，而稳定生产后使用Cpk，这一做法并不准确。
Ppk用于评估进入大批量生产前的小批生产能力，一般要求≥1.67；而Cpk用于评估进入大批量生产后以保证生产质量不下降，并确保与小批生产具有相同的控制能力，一般要求≥1.33；通常，Cpk需要依据Ppk的控制界限进行控制。
Cpk与Ppk在样本容量、数据参考时间点和统计意义上存在明显差异。
