冲裁工艺方案制定的基本流程
分析产品的冲裁工艺特性
根据产品需求，列出所需的基本冲压工序
制定可能的多个工艺方案
比较分析并确定最优方案
冲压方案实例分析
案例：针对年产量300万件的冲制图示零件，制定其冲压工艺方案。
1. 冲裁工艺性分析
此冲裁件结构均衡，无凹槽、悬臂及尖角等设计，符合冲裁工艺的基本要求。
从表3-11和表3-12可知，其内孔和外形尺寸的精度以及孔心距的精度等级均属于常规精度范围，采用普通冲裁即可满足要求。
根据图3-42和表3-9的数据，所冲孔的尺寸及孔边距和孔间距均达到最小值标准，因此可选用复合冲裁。
考虑到Q235材料在冲压领域的广泛应用及其良好的冲压工艺性，此材料适用于此次冲裁。
综上，该冲裁件具备良好的冲裁工艺性，适合进行冲压操作。
2. 确定冲压工艺方案
此零件需经过落料和冲孔两个基本冲裁工序。基于上述分析，可列出以下三种工艺方案：
方案一：采用单工序模生产，即先后进行落料和冲孔操作。
方案二：采用复合模生产，即落料与冲孔同时进行。
方案三：采用级进模生产，实现冲孔与落料的连续作业。
3. 方案分析比较
方案一虽然模具结构简单，但需两道工序、两副模具，不适用于大量生产的高效率需求。方案二虽只需一副模具，形位精度和尺寸精度易保证，生产率较高，但模具结构相对复杂，操作稍显不便。方案三同样只需一副模具，操作便捷安全，生产率最高。虽然其零件精度介于前两种方案之间，但因产品精度要求不高，故能满足精度需求。综合分析后，考虑到生产效率和成本因素，该件的最佳冲压生产方案为方案三。
接下来探讨冲裁模的总体结构设计：
1. 冲裁模具的分类及其特点
2. 典型冲裁模的结构解析
模具装配图的常规绘制方法：
着重讲述看图方法与步骤：
首先看标题栏以了解模具名称。接着看工件图和排样图以确定送料方向和定位零件的大概位置。然后依序观看主视图、俯视图及其他视图。在图中找料和工件的涂黑部分、使板料成形的工作零件、定位零件、导向零件及固定零件等。
对于单工序模的典型结构：单工序模是在压力机的一次行程中只完成一道冲压工序的模具。接着详述带有弹性卸料和顶料装置的单工序落料模的特点与结构。
对于级进模与复合模的典型结构：级进模是在压力机一次行程中沿送料方向连续完成多道冲压工序的模具。而复合模则是在一次行程中完成两道或两道以上冲压工序的模具。其中正装与倒装复合模的结构与特点亦需详述并加以比较。