依据典型罩形件的精确工艺计算，我们编排了相应的加工工序，并针对拉深、翻边等冲压工序配备了适宜的成形模具。在试制过程中，我们通过理论结合实际工程经验，分析并解决了遇到的问题，制定了可行的优化措施，加强了试模操作控制，最终达到了产出合格产品的目的。
该典型罩形件作为风扇转子组件的一部分，材质为1.5mm厚的铝合金2A12（LY12）。其外型为拉深件，底部带有反向翻边孔。由于2A12铝硬的特性，其塑性与优质碳素结构钢及不锈钢相比较差，导致拉深成形有一定难度，易在危险断面裂开，给整体成形带来挑战。本文重点介绍了在精确工艺计算后，冲压加工工序中拉深、翻边模具的结构设计，以及针对试模过程现的问题所采取的改善措施。
产品零件结构详述
XX.002罩零件外形类似碗状，底部有反向翻边孔。口部最大直径为(154.3±0.04)mm，整体高度为61.5mm，底部反向翻边孔尺寸为105mm，翻边高度为6.7mm。型面由13.5mm的直边段、SR80mm的球面以及翻孔自然形成的圆弧组成。整体外形需经拉深工艺实现，底孔需后续进行翻边完成。两端面粗糙度为Ra3.2μm，可通过机械加工达到要求。
工艺路线与模具配备
经过策划分析，制定了如下的工艺路线：下料→钳工→冲工→热处理→多道冲工→车工→钳工→检验等。其中，多次冲工包括拉深、翻边等工序，并共用了相应的模具。为方便后续拉深，设置了退火消应力热处理工序；校形工序则需要专门的校形模具。
模具结构设计及试制完善
根据零件特点及工厂设备配置，选用了合适的成形设备。拉深模及翻边模的结构设计是关键。拉深模结构利用机床顶出装置实现板料的放置和零件的卸出。为解决材料拉深性能差导致开裂的问题，采取了涂刷润滑油、减小板材初始直径、控制机床下滑速度等措施。
翻边模的结构设计则保障了零件翻边过程的顺利进行。设计时需注意控制球面材料的流动，避免尺寸超标。在试制过程中，通过不断试验和调整，确定了合适的底孔直径，并固定了工艺流程。
经过细致的工艺计算、合理安排工艺路线、设计完善的模具等工装，通过试模及零件加工试制，成功加工出满足使用要求的XX.002罩成品件。
结语
本文以XX.002罩的拉深、反向翻孔等模具结构设计及试模过程为例，分享了冲压制件模具设计的经验。通过对类似冲压件的类比分析，合理选择设备，经济有效地完成了模具结构设计。同时强调了试模过程中问题发现的重要性，并提出了相应的改善措施。此类典型冲压拉深件、翻边件的模具设计方案可推广应用于同类产品的制造。
——本文节选自相关技术文档或论文