准时制生产模式（Just In Time，简称JIT），也常被称为无库存生产模式、零库存、单件流或者超市式生产方式。
在1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一巧妙地融合了单件生产和批量生产的优势，创新出一种适用于多品种小批量混合生产的高效、低耗生产模式——准时生产。
准时制的核心在于，在精确的时间点上，将必要的零件以必要的数量送到生产线。这一做法旨在适应20世纪60年代消费需求的多样化和个性化。它建立了一种生产体系及相应的物流体系，其出发点在于不断消除浪费、减少库存，并推动持续的循环改进。
JIT方法以准时制为基础，先揭示生产过量和其他形式的浪费，随后通过优化设备、人员等资源，达到降低成本、简化计划和增强控制的效果。在生产现场管理上，准时制坚持在准确的时间点生产出正确数量和类型的零件或产品。它改变了传统的前道工序向后道供货的方式，引入了后道工序根据“看板”从前道工序取货的机制。其中，看板系统是准时制生产现场控制技术的核心，但准时制的实践并不仅限于此。
JIT的支撑之一是均衡化生产，即平稳地制造产品，使物流在各项作业、生产线、工序和工厂间实现均衡流动。为了实现均衡化，JIT采用月度和日度计划，并根据需求变化灵活调整计划。
JIT被视作一种理想化的生产模式，原因有两点。它设定了一个高标准，即“零”库存作为极限目标。实际生产可以无限接近这一极限，但永远无法达到真正的零库存。它提供了一种持续改进的路径，即通过降低库存、问题、解决问题这一循环过程，不断逼近零库存。
准时制的终极目标是实现零库存并减少浪费。其原则是在正确的时间点生产出正确数量和类型的零件或产品。通过不断地和解决问题、降低库存，形成一个正向的循环过程，逐步逼近零库存的目标。看板作为Just In Time的产物，在敏捷开发中也借鉴了这种思想，强调减少闲置的工件WIP而员，以消除浪费。