在指导企业精益车间的改善活动时，经常遇到学员反映工作繁重且多处于被动应对状态。面对这种现状，我们该如何破局呢？
针对这一问题，我们提出了三个核心问题以探究根本：
第一问：日常工作中的改善比例与控制比例分别占多少？
第二问：近期主要改善工作的前三项内容是什么？
第三问：当出现异常情况时，有多少分析能够触及系统原因，并是否有有效的防止再次发生的对策？
学员的困惑表明，他们在日常工作中缺乏系统性思考，对推进日常改善活动缺乏章法和思路。那么，在精益车间的日常改善活动中，我们应关注哪些要点呢？
两手都要硬——控制与改善并行
精益车间的日常管理关键在于控制和改善的双重策略。若不在改善上付出努力，改善的需求和紧迫性并不会自然消除。若不主动采取有效的改善措施来消除问题，就容易被问题牵着鼻子跑，疲于救火，无法有序开展车间的日常改善工作。我们需要通过持续的精益改善来完善现有体系，通过改善活动来推动问题的根本解决，从而实现良性循环。
明确目的与重点——改善的航标
正如人生目标指引前进方向一样，精益车间改善的主题和目的必须清晰明确。没有方向性的改善犹如无头苍蝇，可能事倍功半。改善的目的可能是为了减少故障、缩短切换时间、提升品质，或以上几个问题的综合，即直接改善OEE（整体设备效率）。
在开始任何改善工作前，我们必须清楚：当前状态如何？改善的目标是什么？基于现状进行深入的问题分析，明确重点和目的。因为方向有时候比努力更重要。
触及根本原因——寻根问底的精神
若改善工作没有触及根本原因，那么这种改善只是暂时的。根本原因如未被挖掘，问题迟早会再次出现。著名的“大野耐一分析法”便是用于深入分析根本原因的工具。必要时，我们需采用PM分析法或其他原因分析工具。
正确的工具和思路能帮助我们找到根本原因，但更重要的是那种追根究底、不挖出根本原因不甘休的精神，而非浅尝辄止。
标准化——固定改善成果
精益车间的改善活动完成后，必须将改善成果固定下来，做好标准化工作。有时即使改善方案很好且被认可，但效果未能达到预期，这往往是因为没有做好标准化工作，如未制定新的标准操作程序、未对一线工人进行新的培训、未进行定期审计和纠正等。改善并非一蹴而就，许多后续的成果固定工作仍需进行。
只有将成果标准化、固定化，才能为下一次的精益提高打下坚实基础。
让我们以新鲜的感觉迎接每一天的挑战和机遇。
- 摘自某位智者之言