在金属加工领域，切削液的选择与应用是一项关键技术。相较于半组成、全组成以及微乳液，切削液更容易出现发臭的问题。其在光滑压效果方面表现更佳。产品优劣的一个重要衡量标准就是工作液的乳液稳定性。按照标准分类，优先考虑光滑性的切削液即为切削油。
切削油的主要成分是矿物油，偶尔也会采用动物油或复合油。虽然矿物油能够在一定程度上实现光滑和防锈，但并不足够坚固。切削油中还含有油溶性功能添加剂，这些添加剂不溶于水。多数切削油是基于环烷油制作的，以确保其良好的添加剂溶解性。切削油通常被应用于那些对光滑性有高要求的加工工艺，如钻孔和攻丝等。
水溶液类切削液容易产生泡沫，其光滑效果通常不如乳化型切削液。其中，全组成型水溶性切削液还可能对皮肤造成一定伤害。乳化液基本不含有水或只含有少量水（少于5%），使用时需将乳化液与水按一定比例稀释，形成工作液。这种液体呈乳白色或半透明状，具有良好的冷却效果，但光滑和防锈功能相对较弱。为了增强其性能，通常会加入油性、压添加剂和防锈添加剂。
合成、半合成及微乳液是广泛使用和大量应用的切削液种类，它们常根据客户的特殊要求进行定制。水溶液切削液以水为主要成分，具有导热和冷却效果，但单纯的水可能导致金属生锈。常在水溶液中添加防锈添加剂、表面活性物质和油性添加剂等，以增强其防锈和光滑性能。若水质为硬水，还需进行软化处理。
不同原料的刀具和工件具有不同的高温耐受性、可切削性和硬度等特性。选择合适的切削液至关重要。例如，加工硬度较低的工件时，应选用粘度较好的切削液，以避免工件表面划痕；而加工不锈钢等难加工材料时，则宜选用压切削油或压乳化液。
对于珍贵设备，应从保养角度出发，选择理化性能稳定的油基切削液，以防止金属件腐蚀、生锈和运动部件的障碍等问题。对于开放式机床，一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量挥发散失。
金属切削过程中包括多种工艺，如车削、铣削、刨削、钻削、镗削、铰孔、拉削、齿轮切削、螺纹切削和磨削等。水性切削液是这些加工中的重要辅助材料。主冷却水溶性金属切削液和油基润滑金属切削液各有其特点。与切削油相比，水溶性切削液具有冷却效果好、成本低和操作环境污染少等优点，特别适用于潜在火灾危险的场所。
以下为切削液的部署与保养注意事项：确保选择适当的切削液、注重使用寿命和切割功能的正常保养。使用浓度检测切削液折射仪并适时调整浓度，以保持切削液的稳定性。避免油和杂屑的混入，特别是食物或布料与液体供给系统的混合。及时清除浮油，以防止厌氧病菌的繁殖。
在长时间停机后，应加入适当的保护剂以防止病菌的生长。经常维护切削液的循环系统，病菌的生存环境。