一、塑胶件设计常规流程
塑料件的设计是在工业造型的基础上进行的结构化处理。首先需参考已有的相似产品，明确产品及零件的功能性需求，然后进行详细的工艺规划，包括壁厚、脱模斜度、零件间的过渡与连接等主要工艺问题。
二、相似借鉴与零件拆分
在设计初期，应查找公司及同行的类似产品，了解原有产品的优劣之处，避免重复出现的问题。接着，根据产品造型图和效果图，配合产品功能分解，确定零件的拆分数量与表面处理方式。
三、零件强度与连接方式确定
依据产品大小，设定零件主厚。零件的强度不仅取决于壁厚，还受结构形式、加强筋等因素影响。需确定零件之间的连接强度，可以通过加螺钉柱、止口、扣位等方式增强。
四、脱模斜度的选择
脱模斜度需根据材料特性、表面状态及透明度等因素综合决定。例如，硬质塑料的脱模斜度通常大于软质塑料；零件的高度和孔的深度也会影响斜度的选择。
五、塑胶件的工艺技术要求
塑胶件对壁厚均匀性有严格要求，不均匀的壁厚可能导致工件出现缩水痕迹。脱模斜度在立体图构建中需特别注意，凡影响外观和装配的地方都应标明斜度。对于不同材料，还需考虑其推荐的脱模斜度。
六、尺寸精度与表面粗糙度
塑胶零件的尺寸精度一般以实际使用中的装配尺寸为主，同时考虑尺寸的一致性。表面粗糙度则主要取决于模具型腔表面的粗糙度，模具表面粗糙度通常需比零件表面高一到两级。
七、加强筋与圆角处理
加强筋的使用可以有效提高零件强度，其壁厚一般为主厚的0.4倍以下。而圆角的使用则可以防止分型面处的割手问题，圆角值由相邻的壁厚决定。在多条筋相交时，需注意由此带来的壁厚不均匀性问题。
八、斜顶与行位问题及处理
斜顶与行位在分模方向和垂直于分模方向上均有运动空间需求。为保证其正常工作，需确保有足够的运动空间，同时在设计时需考虑避免接口线过于明显的问题。
九、塑胶极限工艺问题的应对策略
对于特别大的工件或局部胶位厚的问题，可采用特殊处理方法如多点进胶等。为提高模具表面尺寸精度和光洁度，可采取镶件等方法。为避免接口线明显，行位走线一般放在圆角与大面的交接处。
十、塑胶零件常见问题及解决措施
过渡处理和间隙取值是塑胶零件设计中常见的问题。一般采用小槽或高低错面处理进行过渡；而间隙取值则根据零件的装配需求和运动要求来确定。止口的形式和间隙取值也有图示说明。
十一、塑胶件应用领域的拓展
随着技术的发展，塑胶件正在进入更多领域，如用塑胶机箱盖替代钣金机箱盖、双色注塑的标牌等。公司正在尝试用防静电和功能的塑胶小面板替代金属面板，以降低成本和提高产品性能。
十二、结语与后续内容预告