针对当前项目小批阶段的疑问，关于Cpk值和Ppk值的关注点，特此详细解释。
我理解您的伙伴提出的疑问在于对Cpk（过程能力指数）和Ppk（过程性能指数）的理解不够深入。这两者虽然都是用来评估过程能力的指标，但它们的侧重点和应用场景有所不同。
我们要明白过程能力的概念。过程能力是指过程在稳态下满足加工质量的能力，是衡量过程内在一致性和最小波动性的指标。当过程处于稳态时，产品的质量特性值大多数都落在6σ的范围内。
接下来，我们来具体分析Cp、Cpk、Pp和Ppk的区别与联系。
1. Cp（能力指数）和Cpk（修正能力指数）都是用来表示过程达到可接受标准的程度或能力。它们都关注过程的离散程度和可接受标准的比率，但Cpk相较于Cp更进一步考虑了过程的偏移。当过程的产品的均值和可接受标准的中间值重叠时，Cpk等于Cp，否则Cpk会小于Cp。
2. Pp（性能指数）和Ppk（性能性能指数）的区别则体现在它们的适用环境上。Pp更多是用于表示过程在一段时间内的表现，而Ppk除了表示过程的离散程度和可接受标准的关系外，还特别关注过程的产出品的均值是否偏离可接受标准的中间值。
关于您提到的抽检125个样件进行Xbar-R分析，确实是一种常用的数据分析方法，但关键还是要结合Cpk和Ppk的值来综合判断过程的稳定性和性能。特别是在小批生产阶段，Ppk的值尤其值得关注，因为它能够反映出过程的实际性能表现。
在此强调一下，无论是Cp、Cpk还是Pp、Ppk，它们都是用来度量过程能力的指数，而非过程能力本身。它们的值越大，说明过程越能够更好地生产出达到可接受标准的产品。
在应用这些指标时，我们还需要注意过程的稳定性和数据的充足性。例如，在计算Cpk时，需要确保过程稳定且拥有足够的历史数据和子组数据。而对于Ppk，虽然不要求过程稳定，但在试产阶段，其值仍需达到一定标准方可进入量产阶段。
我想提醒您，无论是Cpk还是Ppk，都只是评估过程能力的工具之一。在实际应用中，还需要结合其他指标和数据进行综合判断。定期对过程进行和调整，确保其持续稳定和高效。