压铸模具常见问题及其处理方法
一、冷纹问题
概述：当熔汤前端的温度过低时，相叠处会出现痕迹，形成冷纹。为解决此问题，需采取一系列措施来调整和优化。
改善措施：
1. 核对设计壁厚是否过薄，较薄区域需优化充填路径；
2. 非标模架的构造，注意是否有难以充填的区域如距离过远、封闭区域或圆角过小等，并检查是否有肋点或冷点；
3. 缩短熔汤的充填时间，以提升其流动性；
4. 调整非标模架的充填模式，以改善其填充效果；
5. 提高模具温度，有助于熔汤的流动和凝固；
6. 适当提高熔汤温度，确保其流动性；
7. 检查合金成分，确保材质的适宜性；
8. 如有需要，可尝试加大排气道或使用真空装置来提高效果。
二、裂痕问题
原因：收缩应力和不当的顶出或整缘过程中的受力都可能导致裂痕。
改善措施：
1. 加大部件的圆角，减少应力集中；
2. 检查是否有热点存在，并作相应调整；
3. 对于冷室机，调整增压时间；
4. 根据需要增加或缩短合模时间；
5. 增加拔模角，提高模具的脱模效果；
6. 增加顶出销的数量和力度，确保部件顶出顺畅；
7. 检查模具是否有错位或变形情况，及时进行修正；
8. 对合金成分进行检测，确保其符合要求。
三、气孔问题
原因：空气被夹带在熔汤中，形成气孔。
改善措施：
1. 控制熔汤的充填速度，避免过快或过慢；
2. 检查流道转弯是否圆滑且截面积渐减，确保空气顺畅；
3. 确认逃气道面积足够且无阻塞，位置需位于最后充填处；
4. 控制离型剂的用量和模具温度，避免过多或过低的温度影响充填效果；
5. 使用真空辅助技术，进一步排除气体。
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