在企业的运营中，我们应致力于预防不合格品的产生，还是仅仅满足于事后控制和处理呢？
我曾面试过一位玩具品管主管，询问他如何确保生产现场的产品质量。他的回答揭示了质量管理的多个层面。
他强调了以下几点：
- 质量被视为企业的生命线，必须确保产品质量。
- 通过培训灌输员工的质量意识，强调责任心和认真工作的态度。
- 监督与巡查是保持质量稳定的关键手段，发现问题应立即解决。
- 他拥有丰富的塑胶玩具品质主管经验，注重踏实工作。
- 以往工作中，他有一套检查控制的流程，并依赖全检报表。
他的回答也了一些问题。他似乎仅凭经验和产品熟悉度进行质量控制，而缺乏对质量管理系统的深入理解。他不明白源头和关键控制点的重要性。
当领导迷失方向时，下属可能会陷入迷茫和忙碌，仅仅依靠个人经验和产品熟悉度进后控制。这种做法导致企业只能被动地处理不合格品，无法预防问题的出现。
对于这样的品管主管，我们应认识到，有效的现场质量管理不仅需要经验和对产品的熟悉度，更需要系统的管理方法和思路。生产主管同样需要精通和执行相关知识。
无论进行何种工作，目标明确和思路清晰至关重要。在生产现场的质量控制中，关键要素包括：
标准（含订单要求）、首件确认、FQC全检、IPQC巡检以及现场5S管理。
让我们深入探讨这些关键点：
对于标准：
- 裸产品检验标准和订单要求必须明确并共享给相关部门。
- 样品标准是生产开始时的关键依据，IPQC需签发或认可样品。
对于岗前培训：
- 车间主管需确保每位员工都了解质量检验标准和订单要求。
- 品管主管应定期评估员工对标准的理解程度。
首件确认的重要性不言而喻，所有工序和包装都应进行首检并记录。
全检方面：
- 裸产品必须进行全检并记录。
- 如果发现不合格品，必须查明原因并消除隐患后再进行批量包装。
IPQC巡检要求：
- 负责各环节的首件确认并记录。
- 对FQC全检的产品进行再次检查，发现功能性问题需立即报告并隔离产品。
关于5S管理：
- 车间应划分区域并规定摆放方式。
- 要设立不合格品区和不合格品筐，确保好坏产品、物料分离。
- 一些企业在这方面仍需改进，以避免误用现象。