今日话题：非汽车行业的CTQ究竟是何物？
CTQ，即Critical to Quality，是源于关键质量特性的英文缩写。它是一种分析与发现对于顾客来说重要的质量特性的方法。通过识别产品特性，进而确定哪些特性是关键质量特性，以便在产品验证和过程控制中针对不同的特性进行不同的试验和控制。
CTQ关键质量特性指的是那些可能影响安全性、产品法规符合性、可装配性、功能、性能以及与产品后续处理相关的产品特性或制造过程参数。而CTS则是指任何可能由于变差影响或造成违反法律法规要求或降低产品安全性的特性。除此之外，还有一种重要特性，即任何设计特性，可能会因发生的变差而严重影响最终客户对产品满意度的特性，如功能、性能以及可装配性。
识别CTQ的过程涉及到众多环节。这其中需要借助于客户的声音（VOC）、产品的声音（VOP）以及过程的声音（VOPC）等来确定哪些功能、性能以及特性是必须达到的。这是一个跨部门的最佳实践，并非仅限于某一部门的活动。例如，在产品的详细设计阶段，我们可以通过DFMEA风险分析来识别CTQ，并在过程详细设计时借助PFMEA风险分析来做同样的工作。在这个过程中，结合RPN和SO的评分结果，我们可以确定CTQ清单并将其转化为具体的质量控制计划（QCP）。同理，对于过程的控制也要利用相应的方法保证生产过程中的产品质量。
关于CTQ的识别，有时会出现一些常见的误区。例如工程师仅凭经验定义CTQ而忽视客户的真实反馈；没有使用系统的方法如FMEA风险分析工具来识别CTQ；或者识别的CTQ无法测量和验证等。这些都是在实际操作中需要注意避免的误区。真正的CTQ识别是一个跨部门的活动，需要研发、技术、工艺等各部门人员的共同参与和努力。只有这样，我们才能确保产品的质量和客户的满意度得到持续提升。
在产品开发的不同阶段，我们也需要采取相应的措施来确保CTQ的识别和控制。如在概念确定阶段就要开始识别初始CTQ；在规格确定和最终设计定案阶段则通过DFMEA来识别产品CTQ；在过程开发阶段则通过PFMEA来识别过程CTQ等。在试生产阶段更要确保对CTQ的系统性控制利用各种手段如SPC统计过程控制、自动化的全数检查（防错法）等。通过这样的流程与措施我们才能够确保产品质量的稳定提升满足客户的需求和期望。