生产计划管理，实际上是企业运营中至关重要的环节。它所涵盖的方面极为广泛，涵盖了生产过程的方方面面，如同牵一发而动全身。具体涉及以下内容：
核心问题是什么时候生产、生产多少、使用哪些原料、需要多少人手以及设备如何调度等。这些都是生产计划管理所需要解决的核心问题。
如果生产计划未能妥善安排，可能会出现一系列问题，如库存积压、生产滞后、客户抱怨等，进而引发老板的忧虑。生产计划管理的核心目标在于追求高效并避免浪费。既要满足市场需求，确保产品供应不断，又要避免库存积压，节省资金和仓库空间。
解读这一过程时，我们可以参考已经存在的ERP系统模板。接下来，我们将详细解读生产计划管理的几个关键步骤：
在制定生产计划前，我们需要明确要生产的产品种类和数量。这一过程并非凭空想象或随意决定，而是需要依据历史订单数据、市场趋势和客户需求等关键因素进行决策，甚至还需要结合营销活动的因素，如促销、节假日促销等。
具体流程包括销售部门汇总订单并预测未来需求，采购部门反馈原材料库存情况，生产部门提能数据（如机器可用情况和人手安排），以及财务部门提供成本和资金情况。在这一系列流程中，我们需要考虑产能、库存情况和供应链交付能力等因素，确保生产计划的可行性。
主生产计划明确了要生产的成品及其数量。例如，假设A、B两个产品都需要生产，其中A产品需要生产一个，B产品需要生产两个。确定生产计划后，我们需要计算所需的原材料数量并确定采购时间，以避免物料短缺或积压。
我们还需要根据主生产计划通过物料清单（BOM）进行物料需求计划（MRP）的计算，以确定生产所需的各项物料类别和数量。通过与当前库存进行对比，我们可以确认每项物料的采购需求量。我们还需要评估人力、设备、场地等资源是否足够，如资源不足则需要提前安排加班、外包或调整生产顺序。
能力需求计划（CRP）是确保生产任务按时完成的关键环节。它通过分析物料需求计划生成的生产订单来计算所需的机器、人力等资源，并与现有能力进行对比，以识别瓶颈并调整计划。在生产过程中，我们还需要安排生产线、处理突发问题并确保每个订单能按时完成。
从企业的日常运作来看，生产计划管理的流程包括销售部门预测未来需求并汇总订单，采购部门反馈原材料库存情况，生产部门提能数据并进行实际生产操作等步骤。此外还包括制定主生产计划（MPS）、计算物料需求（MRP）、计算能力需求（CRP）、车间生产、监控生产进度以及处理突况等步骤。其中每一步都需要密切协作和配合以确保生产的顺利进行。