一、现状概述
数字拉主要负责机顶盒的组装工作，其中以华亚数字机为主。主要客户包括大连、航天、朝阳和十堰，他们的组装工序基本一致。数字拉分为数字A拉和数字B拉，人员配置分别为34人和31人。从图表数据中可以看出，朝阳的生产产量在6.18-6.27期间达到了9550，占整体产量的31%，因此将朝阳的作业流程作为改善的重点对象。
二、问题剖析
通过对产能统计报表的分析，我们发现数字A拉的平均产能在剔除中休时间后已达到目标产能。改善的目标应转向提高作业效率和稳定产量。利用5W1H提问分析技术深入剖析作业流程后，我们发现存在以下问题：
1. 随着作业员技能的提升，个别工位现在只需一个工人就能完成，但作业流程未相应调整，造员浪费。
2. 测试工位在处理不良品时存在效率问题，每次遇到不良品时会花费8秒进行标识，同时机顶盒重启导致的测试等待时间长达35秒。
3. 生产线存在加工不平衡的问题，最短的加工时间为5秒，而最长的为15.6秒，两者相差三倍。这导致生产线平衡率仅为63.5%，实际作业效率较低，表现为某些工位堆积严重，某些工位则相对空闲。
4. 在工序方面，存在工人发现问题和处理问题的能力不足、作业指导书不规范、处理不良品方法不当、返修品处理不统一、来料不齐造成停工以及设备未定期维护等问题。
三、改善策略
1. 作业流程优化：减少点播工位的插、拔线时间，优化基本功能测试后的系统载入时间，合并重复的操作工位，使操作更为简洁高效。
2. 生产线平衡调整：针对加工不平衡的问题，将某些工序进行合并或拆分，使各个工位的加工时间更为均衡，从而提高生产线的平衡率。
3. 作业方法改进：规范作业指导书的内容，加强工人的培训，提高他们发现问题和处理问题的能力。优化处理不良品的流程和方法，统一返修品处理流程，加强设备的定期维护等。