丰田生产方式的精髓在于不断的问题发现与解决，持续的改善创新，这一理念由大野耐一先生所倡导并深刻体现。
从丰田TPS（Toyota Production System，丰田精益生产系统）手册中，我们可以看到准时制（JIT）和自动化（Jidoka）是该系统的两大关键支柱。
准时制生产方式（JIT），又被称为无库存生产、零库存、单件流或超级市场生产方式。这种生产方式起源于20世纪60年代的日本丰田汽车公司，并在1973年能源危机后，被其他的企业广泛采纳。它以准时生产为出发点，通过减少生产过剩和其他浪费，优化设备与人员配置，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。
在生产控制技术方面，准时制强调在正确的时间生产正确数量和类型的零件或产品。看板系统是其核心，通过后道工序向前道工序取货的方式，实时反映生产需求。
准时制生产方式追求的理想状态是“零”库存，虽然实际生产无法完全达到这一标准，但可以通过不断改进的途径无限接近。这包括降低库存、并解决问题、解决问题、再次降低库存，如此循环往复。
精益生产方式JIT的主要特征包括：品质保证、柔性生产、快速响应市场、产品多元化、高效率和适应性等。
看板在JIT生产中扮演着至关重要的角色。它不仅是生产排程的工具，更是防止过量生产和运送的关键。通过看板的使用，管理人员可以一目了然地掌握生产优先顺序、库存情况等，并进行目视管理。
丰田的“自働化”是另一大贡献。它不仅保证了质量，更提高了人的作业效率。自働化不仅关注质量问题，更强调发现异常情况并及时停止生产，以防止各种问题的扩大化。
安灯系统是自働化的信息管理工具，通过灯光和声音报警系统实时收集生产过程中的信息。一旦发现问题，操作员或设备会自动启动安灯，引起注意并及时处理问题。
在丰田的生产线中，安灯系统的使用非常频繁。即使是这样，丰田人仍然坚持持续改善的原则。他们知道，每次安灯亮起都是改善的机会。而且，丰田不会将错误归咎于个人，而是从系统层面寻找原因并寻求彻底的解决方案。
正是这种持续的改善精神，使得丰田的生产线越来越高效。尽管如此，丰田的生产线仍然会有一定比例的“停线率”，但这正是“持续改善”的源动力。只要企业不断发展，就一定会有新问题出现，就需要不断地进行改善。
丰田的生产方式是一种不断发现问题、解决问题、持续创新的过程。它强调人的价值，充分发挥每个人的创造力，以实现生产的最大化效率和质量的最大化保证。