专栏简介
PFMEA是“过程失效模式与后果分析”的英文缩写。为了有效推广AQP PFMEA软件的应用，我们将通过系列文章分享运用AQP PFMEA软件开展PFMEA工作的理念和方法，介绍AQP PFMEA软件的特色使用方法，并指导读者如何有效开展PFMEA工作。
上一期专栏文章我们讲到，PFMEA工作的实施流程包含六大步骤。
一、策划和准备
这一步的核心工作，一是要制定计划，二是要定义分析的边界。例如，产品里包含的供应商做的零部件，供应商的FMEA通常来说不需要我们这边来做，SQE可以向供应商提要求，因此一定要识别清楚边界，即涉及的是我们自己的内部制造过程。
PFMEA的范围可根据客户要求从来料验收时开始，也可以从生产的第一道工序开始，生产制造过程是必须要做PFMEA的。
二、结构分析
PFMEA结构分析推荐采用过程流程图（PFD）。一个好的PFMEA必须有一个完整而全面的过程流程图，这个过程流程图对PFMEA来说是基础。如果PFD有错误、不准确或不完整，那么会导致：PFMEA、PMP／过程控制计划、操作指导书出现不准确的信息流入。
三、功能分析
主要任务是识别第四步失效分析所要聚焦的功能和要求。若功能和要求没有识别清楚，可能会错误地把失效原因当失效模式，或者把失效后果当失效模式。
四、失效分析
基于功能和要求识别失效模式，再围绕失效模式展开做因果分析。
五、风险分析
基于当前已有的预防和探测控制措施，利用严重度、发生度、探测度去评价风险。
六、优化（改进）
基于风险分析，针对高风险项提出进一步降低风险的建议措施。建议措施一定要验证有效后才可以得到正式实施。
今天，我们重点来讲解功能分析。
功能分析是基于细化到基本操作的过程流程图（PFD）进行的，旨在呈现所分析的操作的功能和要求。结构分析中若做好了过程流程图（PDF），则功能分析中的功能就自然而然地呈现出来，即操作的功能即是过程流程图中的操作描述。那么，功能分析的主要目标是什么呢？我们可以将其归纳为以下几点：过程功能可视化（基于结构分析使用过程流程图或功能网可视化过程功能）、将特性要求与功能关联、失效分析的基础以及识别过程的功能和要求等。在进行功能分析时，需要针对每个过程步骤或基本操作描述其功能的目的和意图，描述的是“做什么”，而不是“怎么做”。同时要注意功能应可以被量化，包括所有最终产品（特性）要求和在过程中的要求等。若功能不能被量化或没有技术规范，则功能不会“失效”。对于PFMEA来说，过程功能的要求主要用来描述操作中需要输出的产品特性以及过程要求（包括操作中需要控制的过程特性）。特性是可区分的特征或可量化的属性。如产品特性包括几何尺寸、材料、表面光洁度等；过程特性指确保通过过程实现产品特性的过程控制，如温度、压力等。以钻孔操作为例，与产品有关的功能要求包括孔的大小、位置以及与表面的关系等；与过程有关的功能要求则包括零件的定位和固定等。
在进行功能分析和随后的失效分析时，建议采用“三分三合”的方式展开分析。“三分”指一个功能可能有多个要求、一个要求可能有多个失效模式以及一个失效模式可能有多个失效原因，在分析时需分别列出；而“三合”则指一个失效模式可能有多个失效后果、一个失效原因可能有多个预防控制措施以及一个失效原因可能有多个探测控制措施，在分析时需合并列出。通过这样的方式可以更好地理解和处理PFMEA中的复杂关系和数据。