在狭义的概念中，失效指的是机电产品功能丧失的现象。而失效分析则是一项技术和管理活动，专注于分析诊断失效的模式、原因及机理，并研究采取补救和预防措施。与之相关的交叉学科理论、技术和方法，我们称之为失效学。
失效的类型通常依据其失效模式和机理进行分类：
1. 断裂失效：这主要分为韧性断裂和脆性断裂两大类。其中，脆性断裂又包含低温脆性断裂、辐射脆化断裂等多种情形。
2. 非断裂失效：主要包括磨损失效、腐蚀失效和变形失效。磨损失效涵盖了磨粒磨损和粘着磨损，而腐蚀失效则分为氧化腐蚀和电化学腐蚀。
3. 复合失效机理：这是指多种失效机理共同作用导致的失效。例如，低周疲劳导致的断裂就是韧性断裂和疲劳断裂两种机理的复合表现。
产品失效的过程通常遵循“浴盆曲线”，这一过程可划分为三个阶段：
初期失效阶段：在产品使用初期，由于设计或制造上的缺陷，可能会导致明显的失效。
偶然失效阶段：在理想状态下，产品应不会出现“失效”现象。但由于环境、操作方法或管理不善等原因，可能会在某一时期导致偶然的失效。
磨损失效阶段：当产品出现失效萌芽后，其曲线会持续增长至最终失效期，也被称为损耗失效。
对可靠性工程而言，按失效发展过程对产品进行分类是非常有益的。在失效分析过程中，需遵循一系列基本原则，如保护失效现场，侦察并收集背景材料等。
具体而言，需对失效部件及碎片、周围散落物、表面特征、设备或部件特征以及周围环境条件进行详细记录和分析。还需听取操作人员和佐证人员对失效现象的描述，并制定、执行失效分析计划，综合评定分析结果，研究补救和预防措施，最终起草并提交失效分析报告。
总结而言，失效分析是机电产品出现失效后的系统工作，为后续的产品开发、设备运转及维护提供了技术基础和前提条件，是保障生产过程安全的重要环节。